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Você sabe o que GHS, significa?

O GHS “Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos”, é um sistema internacional para classificar e rotular produtos químicos de forma padronizada. O objetivo é garantir uma comunicação clara sobre os perigos dos produtos químicos, promovendo a segurança no local e no transporte.

O GHS estabelece critérios harmonizados para classificar os produtos químicos de acordo com os perigos físicos, para a saúde e para o meio ambiente. Os critérios de classificação são baseados em dados disponíveis sobre os produtos químicos e em critérios de perigo já definidos.

O GHS inclui elementos padronizados para rótulos e fichas de segurança, como pictogramas, palavras de advertência, frases de perigo e frases de precaução. O GHS é válido para todos os produtos químicos, exceto aqueles já regulados por suas próprias leis ou regulamentos.

Para garantir a segurança química, é importante que todos os envolvidos, como fabricantes, fornecedores, empregadores e trabalhadores, estejam comprometidos.

Segundo a UFPEG o GHS não é uma regulamentação. As instruções apresentadas fornecem um mecanismo para atender à exigência básica de qualquer sistema de comunicação de perigos, que é decidir se o produto químico fabricado ou fornecido é perigoso e preparar um rótulo e/ou uma FISPQ apropriada.

O documento do GHS, também conhecido como “Purple Book”, é composto por requisitos técnicos de classificação e de comunicação de perigos, com informações explicativas sobre como aplicar o sistema.

O documento GHS integra o trabalho técnico de três organizações: OIT, OECD e UNCETDG, com informações explicativas. Ele fornece blocos para construção ou módulos de implantação para os órgãos reguladores desenvolverem ou modificarem programas nacionais existentes que garantam o uso seguro de produtos químicos ao longo de todo seu ciclo de vida.

O GHS foi introduzido no Brasil através da série de normas da ABNT NBR 14725, divididas em 4 partes que vão desde a classificação, até a rotulagem e elaboração da FISPQs (Fichas de Informação de Segurança) dos Produtos Químicos). Em 2011, com a revisão da norma regulamentadora do trabalho NR26, o GHS passou a ser o Sistema Oficial de classificação e rotulagem de produtos Químicos.

Para uma gestão segura dos produtos químicos, os trabalhadores e consumidores precisam se acostumar com os pictogramas e frases de perigo introduzidas nos rótulos pela ABNT NBR 14725 com objetivo de alertar o usuário dos perigos e com isto minimizar o risco de acidentes e exposições.

Quanto as classes de perigos no GHS, quais são?

Perigos Físicos:

Explosivos; Gases inflamáveis; Aerossóis inflamáveis; Gases oxidantes; Gases sob pressão; Líquidos inflamáveis; Sólidos inflamáveis; Substâncias auto-reativas; Líquidos pirofóricos; Sólidos pirofóricos; Substâncias auto-aquecíveis; Substâncias e misturas que, em contato com a água, emitem gases; inflamáveis; Líquidos oxidantes; Sólidos oxidantes; Peróxidos orgânicos; Corrosivo aos metais.

Perigos à Saúde:

Toxicidade aguda; Corrosão/Irritação da pele; Danos/irritação séria nos olhos; Sensibilização respiratória ou dérmica; Mutagenicidade em células germinativas.; Carcinogenicidade; Toxicidade à reprodução; Toxicidade sistêmica em órgão alvo – exposição única; Toxicidade sistêmica em órgão alvo – exposição múltipla; Perigoso por aspiração.

Perigos ao Meio Ambiente:

Potencial de bioacumulação e Degradabilidade rápida.

Na Metal-Chek, estamos comprometidos com a aplicação rigorosa das diretrizes do GHS. Valorizamos a segurança em todas as etapas do ciclo de vida dos produtos químicos que manipulamos, desde a fabricação até o transporte. Nossa missão é garantir não apenas a conformidade regulatória, mas também a proteção da saúde e do meio ambiente. Acreditamos que uma implementação eficaz do GHS é crucial para o desenvolvimento de uma cultura de segurança, e continuaremos a investir em treinamento e conscientização para todos.

Até a próxima!

Manter vocês bem informados é uma grande prioridade para nós e por isso nossa missão nesta série de artigos sobre as luminárias utilizadas em Ensaios Não Destrutivos continua com afinco. No último artigo trouxemos dois modelos de Luminárias Spectroline, suas características principais e o que as diferenciam.

Hoje continuaremos a nossa conversa, trazendo assim os modelos mais queridinhos e portáteis: a Lanterna LeakTracker Spectroline e a LeakTracker Plus – UV Led Leak Detection.

Vem com a gente e fica por dentro de todas as novidades!

Antes de te apresentar os nossos modelos, lançamos a pergunta:

Você sabe o que são Lâmpadas ou Lanternas para Detecção de Vazamentos?

Uma lâmpada de detecção de vazamento é uma ferramenta que emite luz ultravioleta (UV) para identificar vazamentos em sistemas. Para isso, ela é utilizada em conjunto com elementos que reagem à luz UV.

Em sua maioria lâmpadas de detecção de vazamento são sem fio e devem ser usadas em conjunto com aditivos fluorescentes, tais como as partículas ou líquidos penetrantes. Ao reduzir a luz ambiente, uma lâmpada UV é muitas vezes muito eficaz para detectar a origem do vazamento. Contudo, apresentaremos os modelos a seguir:

Lanterna LeakTracker Spectroline

A SPI-LT LeakTracker é uma lâmpada UV LED projetada especificamente para detecção de vazamentos, amplamente utilizada em manutenção preventiva e detecção de falhas. Essa tecnologia é eficaz em ambientes industriais, especialmente na inspeção de sistemas que utilizam líquidos pressurizados, como sistemas hidráulicos, pneumáticos, e sistemas de refrigeração, onde a detecção precoce de vazamentos é essencial.

Essa Lanterna opera com luz UV pura para uma resposta de corante fluorescente superior. Possuindo um alcance de inspeção de 20 pés:

Principais características deste modelo:

• Fonte de Energia: 3 pilhas AAA
• Estilo de Lâmpada: Lanterna sem fio
• Óculos que absorvem UV
• Tempo de Execução: 4 horas Contínuas
• Coldre de cinto
• Cordão
• Estojo de transporte pequeno
• Peso: 0,14 kg

Luminaria  LeakTracker Plus – UV Led Leak Detection

O LeakTracker Plus também pode ser considerada uma lâmpada LED UV de alto desempenho. Projetada para ambientes adversos sendo uma ferramenta muito útil e portátil. Sua tecnologia UV LED é perfeita para iluminar fluidos que contenham corantes fluorescentes, facilitando a identificação de vazamentos. Um ponto a destacar é a sobre sua portabilidade sendo um dispositivo compacto e leve, o que o torna fácil de transportar e usar em diferentes locais.

Sendo uma lanterna de inspeção sem fio durável. Possui alta qualidade com recursos avançados, como foco ajustável, maior tempo de execução e um ponteiro laser para precisão extremo na localização de vazamentos.

Ela possui Índice de Proteção IP-68: Tendo proteção contra poeira, e resiste a um mergulho na água de forma continua até 03 metros de profundidade por 30 minutos.

A sua eficiência permite localizar vazamentos de forma rápida e precisa, economizando tempo e esforço durante as manutenções, podendo ser utilizada em diversas aplicações, como em sistemas de ar condicionado, tubulações, aquecimento e até mesmo em veículos. Sua operação é simples e pode ser realizada por profissionais qualificados de maneira assertiva.

Principais características:

• 3 “C” pilhas (incluídas)
• Estilo da Lâmpada: Lanterna sem Fio
• Peso: 0,50kg
• Corpo de lâmpada de alumínio anodizado
• Robusto Classificação IP 68 para resistência ao pó e à água
• Óculos absorventes de UV
• Tempo de execução: 9 horas contínuas.

Essa ferramenta é indispensável para os seus processos de inspeção, seja por líquidos penetrantes, ou por partículas magnéticas. Restou alguma dúvida? Entre em contato com nossos consultores técnicos, solicite demonstrações e esteja um passo a frente do mercado.

Não perca nossas atualizações também no nosso canal do Youtube, lá traremos episódios inéditos, apresentando pontos importantes de cada uma das luminárias disponíveis, se não se inscreveu ainda, aproveita e já ativa o sininho para ficar por dentro de tudo, até a próxima!

O ensaio de partículas magnéticas (PM) é amplamente utilizado na indústria para a detecção de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. Este método combina a magnetização do material com a aplicação de partículas magnéticas para identificar falhas de forma visual e precisa, destacando-se pela sua capacidade de detectar falhas com precisão e eficiência.

O princípio básico do ensaio de partículas magnéticas é a formação de um campo magnético no material sob inspeção. Quando uma descontinuidade, como uma trinca ou inclusão não magnética, interrompe esse campo magnético, cria-se um campo de fuga. Este campo de fuga atrai as partículas magnéticas aplicadas sobre a superfície, formando uma indicação visível da falha. Este mecanismo permite que o método seja amplamente reconhecido pela sua eficiência e precisão na identificação de descontinuidades.

Processo de Inspeção

1. Preparação da Superfície: A superfície do material deve estar limpa e livre de contaminantes como óleos, graxas e outros resíduos que possam dificultar a detecção.
2. Magnetização: Aplica-se um campo magnético ao material, utilizando uma das seguintes técnicas:

• Corrente elétrica direta (CC ou CA).
• Magnetização por bobinas ou eletroímãs
• Magnetização por contato com Yokes magnéticos.

3. Aplicação de Partículas Magnéticas: As partículas podem ser aplicadas na forma de pó seco ou suspensão líquida (em base água ou óleo). As partículas fluorescentes, visíveis sob luz UV, são ideais para inspeções com alta sensibilidade.

4. Observação e Interpretação: A superfície é inspecionada em busca de acumulações de partículas que indicam a presença de falhas. No caso de partículas fluorescentes, utiliza-se uma luminária UV com intensidade apropriada, como as atendendo à ASTM E3022. Este passo é fundamental para assegurar que as falhas sejam detectadas com precisão e eficiência.

5. Desmagnetização e Limpeza: Após o ensaio, o material deve ser desmagnetizado para evitar interferências futuras em seu uso, além de limpo para remoção das partículas aplicadas.

Vantagens e Limitações

As vantagens do ensaio de partículas magnéticas incluem a detecção de descontinuidades tanto superficiais quanto subsuperficiais, simplicidade e rapidez na aplicação, alta sensibilidade, especialmente com partículas fluorescentes, e um custo relativamente baixo em comparação com outras técnicas de ensaio não destrutivo (END). As limitações do método incluem o fato de ser restrito a materiais ferromagnéticos, a necessidade de acesso direto à superfície a ser inspecionada e a possibilidade de resultados falso positivos devido ao acúmulo de partículas em regiões geométricas complexas.

Com tudo isso, sabemos que atualmente, o ensaio de partículas magnéticas é uma ferramenta essencial para garantir a integridade e a segurança de componentes críticos em uma ampla gama de indústrias. Seu uso adequado, aliado a tecnologias avançadas como luminárias UV de alta intensidade, contribui para a precisão e a confiabilidade na detecção de falhas. E a Metal-Chek preza para que tais resultados sejam sempre garantidos com a máxima eficiência.

Sabemos que esse tema tem sido motivo de grande repercussão em várias áreas e também vem sendo usado em muitos campos de atuação.

Mas como a Inteligência Artificial (IA) no contexto da Inspeção é realizado, você sabe?

A IA no contexto de inspeção.4.0, refere-se à aplicação de algoritmos avançados e técnicas de aprendizado de máquina para aprimorar processos de inspeção industrial. Com a ascensão da quarta revolução industrial, as indústrias estão cada vez mais integrando tecnologias digitais em suas operações, e a IA desempenha um papel crucial nessa transformação.

Na Inspeção 4.0, a IA é utilizada para analisar grandes volumes de dados coletados em tempo real por dispositivos conectados, como sensores, câmeras e drones.

Esses dados podem incluir informações sobre a qualidade dos produtos, condições operacionais e eventuais falhas nos processos. Por meio de técnicas de reconhecimento de padrões e análise preditiva, a IA consegue identificar anomalias, prever falhas e oferecer recomendações para otimização.

Um dos principais benefícios da IA na Inspeção 4.0 é a capacidade de aumentar a precisão e a eficiência das inspeções. Enquanto métodos tradicionais podem ser suscetíveis a erros humanos e limitações de capacidade, a IA pode processar informações de forma rápida e precisa, fornecendo resultados que permitem uma tomada de decisão mais informada. Além disso, a análise em tempo real possibilita uma resposta imediata a problemas detectados, reduzindo o tempo de inatividade e melhorando a qualidade geral do produto.

Outro aspecto importante é a personalização da inspeção. Com a IA, as empresas podem adaptar seus processos de inspeção de acordo com as especificidades de seus produtos e operações, permitindo um nível de flexibilidade que não era possível com abordagens tradicionais.

A tecnologia desempenha um papel fundamental na melhoria dos processos industriais, trazendo uma série de benefícios que impactam diretamente a eficiência, a qualidade e a competitividade das empresas. Em resumo, a tecnologia é um motor essencial para a transformação e melhoria dos processos industriais. Sua adoção não apenas aumenta a eficiência e a qualidade, mas também fortalece a posição competitiva das empresas em um ambiente de negócios em constante evolução.

Essas tendências estão moldando o futuro da inteligência artificial, influenciando como ela é desenvolvida, implementada e integrada em diversas indústrias. À medida que essas tecnologias avançam, espera-se que a IA se torne ainda mais omnipresente e impacte todos os aspectos da sociedade e da economia.

Em resumo, a Inteligência Artificial no contexto da Inspeção 4.0 não apenas transforma a maneira como as inspeções são realizadas, mas também capacita as indústrias a operar de forma mais inteligente, eficiente e adaptável, alinhando-se com as demandas de um mercado em constante evolução.

Os Ensaios Não Destrutivos (END) são métodos de inspeção amplamente utilizados para avaliar a integridade e a qualidade de materiais e estruturas sem alterá-los fisicamente. Esses ensaios são fundamentais em diversas áreas da engenharia, como construção civil, aeronáutica, petroquímica e automotiva, garantindo a segurança e a durabilidade dos componentes.

O Surgimento dos Ensaios Não Destrutivos

A história dos END remonta ao início do século XX, quando os engenheiros começaram a buscar métodos que permitissem avaliar a qualidade de materiais e componentes sem precisar destruí-los. Entre os primeiros desenvolvimentos, destaca-se a radiografia industrial (usando raios-X), que foi introduzida como uma técnica de inspeção na década de 1920. Esse método revolucionou a forma de detectar falhas internas em materiais metálicos, especialmente em componentes críticos, como os usados em aeronaves e na indústria ferroviária.

Outras técnicas, como ultrassom e correntes parasitas, começaram a ser desenvolvidas na década de 1940, principalmente durante a Segunda Guerra Mundial, quando havia uma demanda urgente por métodos rápidos e eficientes para garantir a integridade das peças usadas em equipamentos militares.

Principais Datas e Contribuições

1. 1920 – Surgimento da Radiografia Industrial

A radiografia industrial, um dos primeiros métodos de Ensaios Não Destrutivos, começou a ser usada na década de 1920. Durante a Primeira Guerra Mundial, os engenheiros começaram a perceber a necessidade de inspecionar componentes críticos, como as partes internas de motores e peças de aeronaves. A utilização de raios-X para esse fim foi um marco importante.

2. 1930 – Primeiros Trabalhos em Ultrassom

Durante a década de 1930, pesquisadores começaram a explorar o uso de ultrassom para detectar falhas em materiais. No entanto, foi só na década de 1940 que o ultrassom se consolidou como uma técnica importante em END, especialmente durante a Segunda Guerra Mundial, quando foi utilizado para testar a integridade de metais e outros materiais em aviões e submarinos.

3. 1940 – A Contribuição de Karl D. Langenbeck (EUA)

Karl D. Langenbeck, engenheiro dos Estados Unidos, é frequentemente creditado como um dos pioneiros no desenvolvimento da tecnologia de ultrassom aplicada aos Ensaios Não Destrutivos. Ele foi um dos primeiros a usar ondas ultrassônicas para detectar falhas em materiais metálicos.

4. 1940 – Correntes Parasitas (Eddy Currents)

O método das correntes parasitas (ou eddy currents) começou a ser explorado durante os anos 1940, inicialmente aplicado à detecção de falhas superficiais em metais condutores. O físico William B. Shockley, mais conhecido por sua contribuição ao desenvolvimento do transistor, também fez contribuições indiretas no campo das correntes parasitas, com base na teoria da indução eletromagnética.

5. 1950 – Aplicação Comercial da Fluorescência em Líquido Penetrante

A técnica de líquido penetrante, utilizada para detectar falhas superficiais, começou a ser amplamente aplicada na década de 1950. A adição de fluorescência ao corante usado (introduzido por pesquisadores da General Electric) tornou a técnica mais sensível, permitindo a visualização de falhas mais finas.

6. 1970 – A Norma Internacional ISO 9712

Nos anos 70, a crescente importância dos END para a indústria global levou à criação da ISO 9712, uma norma internacional para a certificação de técnicos em END. Esta norma estabeleceu os critérios para os diferentes níveis de qualificação, ajudando a padronizar a formação de profissionais da área.

7. 1980 – Avanços Tecnológicos no Uso de Raios X e Raios Gamma

Durante a década de 1980, a aplicação de raios gamma se expandiu, especialmente em inspeções de grandes estruturas metálicas, como plataformas de petróleo e gás e estruturas de construção civil. O aprimoramento das câmaras e detectores permitiu o aumento da precisão e a redução dos riscos associados ao uso de radiação.

8. 1990 – Desenvolvimento de Técnicas Computacionais e de Processamento de Imagens

Nos anos 90, com a popularização da informática, surgiram avanços significativos na reconstrução de imagens em END, principalmente na radiografia digital e na aplicação de softwares de análise para interpretar dados de ensaios. Esses avanços possibilitaram uma inspeção mais detalhada e eficiente de materiais e componentes complexos.

A evolução dos END, desde os primeiros métodos rudimentares até as tecnologias avançadas utilizadas atualmente, reflete não apenas os avanços na ciência dos materiais, mas também o aumento das exigências industriais por processos mais seguros, rápidos e precisos. Este artigo tem como objetivo explorar a origem dos Ensaios Não Destrutivos, suas principais técnicas e suas aplicações práticas, proporcionando uma visão geral.

Principais Técnicas de Ensaios Não Destrutivos

As técnicas de END mais comuns incluem:

• Radiografia (Raios-X e Raios Gamma): Utiliza radiação para detectar falhas internas, como trincas e vazios. É particularmente útil para a inspeção de soldas e materiais densos.
• Ultrassom: Envolve o envio de ondas acústicas de alta frequência para o material e a medição do tempo que essas ondas levam para voltar. Permite a detecção de falhas internas e é muito preciso para medições de espessura e localização de defeitos.
• Partículas Magnéticas: Técnica indicada para materiais ferromagnéticos. Consiste na aplicação de partículas finas sobre a superfície do material, que se agruparão nas regiões onde há falhas superficiais ou sub-superficiais.
• Correntes parasitas (ou Eddy Currents): Baseada no princípio de indução eletromagnética, essa técnica é utilizada principalmente para a detecção de falhas superficiais em materiais condutores.
• Dye Penetrant (Penetrante Líquido): Consiste na aplicação de um corante em materiais não porosos. Após a penetração do corante nas falhas superficiais, é possível visualizar a presença de defeitos através da remoção do excesso de corante e aplicação de um revelador.

Cada técnica tem suas vantagens e limitações, e a escolha do método adequado depende do tipo de material, da geometria da peça, do tipo de defeito procurado e das condições ambientais.

Aplicações na Indústria e Importância dos END

Os Ensaios Não Destrutivos desempenham um papel crucial em diversas indústrias. Alguns exemplos de suas aplicações incluem:

• Aeronáutica: A segurança no setor aéreo depende de uma manutenção rigorosa e de testes não destrutivos para detectar falhas estruturais em fuselagens e componentes críticos das aeronaves.
• Construção Civil: Ensaios como a ultrassonografia são utilizados para avaliar a qualidade do concreto e para identificar trincas em grandes estruturas, como pontes e edifícios.
• Petróleo e Gás: A inspeção de tubos e equipamentos em plataformas de petróleo é essencial para prevenir falhas que possam resultar em vazamentos ou acidentes graves.
• Automotiva: Os END são usados para garantir a qualidade de peças críticas, como eixos, motores e sistemas de suspensão, aumentando a segurança dos veículos.

Esses métodos não apenas garantem a qualidade dos materiais, mas também ajudam a aumentar a vida útil dos equipamentos, minimizando custos com manutenções inesperadas e evitando falhas catastróficas.

Os Ensaios Não Destrutivos são ferramentas essenciais na engenharia moderna, permitindo a avaliação de materiais e componentes de forma segura e sem comprometê-los. Desde o seu surgimento no início do século XX, essas técnicas evoluíram e se tornaram indispensáveis em diversos setores industriais. A capacitação dos profissionais é um aspecto chave para garantir a eficácia dos END, o que torna a formação e o treinamento contínuo aspectos fundamentais para a manutenção de padrões elevados de segurança e qualidade.

A contínua evolução das tecnologias de END oferece novas possibilidades para o futuro, permitindo que a engenharia e áreas correlatas, continuem a alcançar patamares mais elevados de precisão e confiabilidade na avaliação de materiais e estruturas.